Additive Fertigung von Anfang bis Ende

Ein Großteil der menschlichen Geschichte war von subtraktiver Teilefertigung geprägt. Vom ungeformten Material wurden Teile abgetragen, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen. In den 1970er Jahren begann jedoch eine neue Fertigungsrevolution. Computer-Aided Design (CAD) konnte Laser steuern, die auf flüssigen Kunststoff gerichtet waren und diesen zu festem Kunststoff verschmolzen. Dem Produkt wurden feigste Schichten hinzugefügt, wodurch zum ersten Mal die additive Fertigung entstand.

Die Anfänge der additiven Fertigung eigneten sich am besten für das Rapid Prototyping, bei dem maßstabsgetreue Modelle oder kleine Stückzahlen von Teilen erstellt wurden, um das Design vor dem Übergang zu einer größeren Produktion zu testen. Im Laufe der Jahre wurde die additive Fertigung weiterentwickelt und verfeinert. Es konnten mehr Materialien verwendet werden, was eine Welt voller Möglichkeiten eröffnete. Große Technologieunternehmen entwickelten Geräte, die den additiven Druck bewältigen konnten oder deren Teile durch additiven Druck hergestellt wurden.

Als frühe Patente ausliefen, konnten viel mehr Unternehmen in das Geschäft der additiven Fertigung einsteigen, was zu einem Boom bei Entwicklung und Verständnis führte. “3D-Druck” wurde in der breiten Öffentlichkeit ein geläufiger Begriff, und die additive Fertigung fand weite Akzeptanz.

Wie bei den meisten Technologien wurde die additive Fertigung im Laufe ihrer Entwicklung kostengünstiger und einfacher in der Produktion einzusetzen. Die Vorteile der additiven Fertigung waren für bestimmte Branchen wie die Luftfahrtindustrie äußerst attraktiv. Mit der additiven Fertigung konnten Teile hergestellt werden, die zuvor undurchführbar gewesen wären, wie etwa hohle Teile mit inneren Stützstrukturen, um das Gewicht erheblich zu reduzieren, ohne die Festigkeit oder Integrität des Teils zu beeinträchtigen, wodurch beispielsweise die Effizienz eines Triebwerks gesteigert wird.

Die additive Fertigung ist bei all ihren Vorteilen und ihrem Wachstum kein perfekter, unfehlbarer Prozess, und eine strenge Qualitätskontrolle der hergestellten Teile ist nach wie vor von größter Bedeutung. Analysetechniken wie die Glimmentladungs-Spektroskopie ermöglichen eine Volumenanalyse und quantitative Tiefenprofilierung von Materialien für ein umfassendes Verständnis der elementaren Zusammensetzung, um sicherzustellen, dass die Schichten korrekt aufgebaut wurden. Ein voll ausgestattetes metallografisches Labor ist ebenfalls eine wichtige Ressource zur Messung der Festigkeit und Qualität von Materialproben sowohl während der Entwicklungs- als auch der Produktionsprozesse.

Aus diesem Grund bietet LECO eine Komplettlösung für Ihre Analyseanforderungen im Bereich der additiven Fertigung. Vom ersten Schnitt Ihrer Probe bis zum abschließenden Sputtervorgang in einem GDS900 arbeiten die Lösungen von LECO nahtlos zusammen, um sicherzustellen, dass Ihre Produkte aus der additiven Fertigung von Anfang bis Ende einen reibungslosen Ablauf durchlaufen. Erfahren Sie, was Sie bisher mit LECO verpasst haben.

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