Fabrication Additive de A à Z

Pendant une grande partie de l'histoire humaine, la fabrication de pièces était soustractive. Du matériau brut, on retirait des portions pour obtenir les résultats souhaités. Cependant, dans les années 1970, une nouvelle révolution industrielle a commencé. La conception assistée par ordinateur (CAO) a pu guider des lasers pointés sur du plastique liquide, le fusionnant en plastique solide. Des couches ultrafines ont été ajoutées au produit, créant, pour la première fois, la fabrication additive.

La fabrication additive était à l'origine principalement utilisée pour le prototypage rapide, permettant de créer des modèles réduits ou un petit nombre de pièces afin de tester le design avant de passer à une production à plus grande échelle. Au fil des ans, la fabrication additive a fait l'objet d'itérations et a été perfectionnée. Un plus grand nombre de matériaux a pu être utilisé, ouvrant un monde de possibilities. De grandes entreprises technologiques ont développé des instruments capables d'effectuer de l'impression additive ou fabriqués à partir de pièces imprimées en 3D.

À mesure que les premiers brevets expiraient, un plus grand nombre d'entreprises ont pu entrer sur le marché de la fabrication additive, entraînant un essor du développement et des connaissances. Le terme “ impression 3D ” est devenu familier pour le grand public et la fabrication additive a gagné une large acceptation.

Comme pour la plupart des technologies, à mesure que la fabrication additive s'est développée, elle est devenue moins coûteuse et plus facile à utiliser sur les lignes de production. Les avantages de la fabrication additive se sont avérés extrêmement attrayants pour certains secteurs, comme l'industrie aéronautique. Grâce à la fabrication additive, il est devenu possible de fabriquer des pièces qui auraient été impossibles à réaliser auparavant, telles que des pièces creuses dotées de treillis de support intérieurs permettant de réduire considérablement le poids sans sacrifier la résistance ou l'intégrité de la pièce, augmentant ainsi l'efficacité d'un réacteur d'avion, par exemple.

Malgré tous ses avantages et sa croissance, la fabrication additive n'est pas un processus parfait et infaillible, et il est plus important que jamais d'assurer un contrôle de qualité rigoureux des pièces fabriquées. Des techniques d'analyse telles que la spectroscopie à décharge luminescente permettent une analyse globale et un profilage quantitatif en profondeur des matériaux, afin d'obtenir une compréhension complète de la composition élémentaire et de s'assurer que les couches ont été superposées correctement. Un laboratoire métallographique entièrement équipé constitue également une ressource essentielle pour mesurer la résistance et la qualité des échantillons de matériaux, tant pendant les processus de développement que de production.

C'est pourquoi LECO propose une solution complète pour répondre à vos besoins en matière d'analyse de la fabrication additive. De la première découpe de votre échantillon jusqu'au dépôt final dans un GDS900, les solutions de LECO s'intègrent parfaitement les unes aux autres pour garantir à vos produits issus de la fabrication additive un parcours sans heurts, du début à la fin. Découvrez ce que vous manquez avec LECO.

Instruments utilisés